Innovazione e digitalizzazione

La capacità di tradurre i processi di innovazione in vantaggi competitivi è una caratteristica strutturale di Meccanotecnica Umbra, riscontrabile in moltissimi aspetti dell’attività aziendale. Spesso questi processi sono guidati da richieste del mercato, altre volte invece da intuizioni che si rivelano perfettamente in linea con le contingenti richieste del mercato, o che predispongono i vari settori aziendali a farsi trovare, nell’immediato futuro, già un passo oltre le attese. La digitalizzazione è un processo di miglioramento e innovazione continua interna a Meccanotecnica Umbra che non solo ha permesso di ottimizzare tutto il flusso di lavoro, ma si è trasformata in un vero e proprio vantaggio competitivo. sempre aperto con il territorio.

Gianluca Paoli, Head, ICT Corporate

Per poter superare le difficoltà di comunicazione con le filiali e le associate estere, causate dalla posizione dell’azienda madre (Campello sul Clitunno), abbiamo sviluppato un Data Center che ci ha permesso di offrire loro un know how e un supporto in tempi molto rapidi. Per evitare un enorme dispendio di energie e di risorse umane, ma soprattutto per ottenere una risposta 

immediata in termini di efficienza, abbiamo sviluppato un Private Cloud, una rete internazionale proprietaria che garantisce un collegamento sicuro, permettendo alle aziende che collaborano con noi di utilizzare tutti gli applicativi messi a disposizione. È da qui che è nata la necessità di sviluppare una tecnologia di virtualizzazione, un passaggio innovativo che è risultato essere molto utile anche durante il difficile periodo della pandemia: abbiamo realizzato delle stazioni virtuali che possono collegarsi al nostro Cloud tramite un terminale che può essere a sua volta usato sia in loco che da remoto, dando modo ai clienti esteri, alle filiali e alle associate di collegarsi e di usufruire dei nostri servizi. Questo chiaramente ha reso necessaria la digitalizzazione dei processi in office per poter andare oltre il solito utilizzo dei gestionali, degli applicativi e del materiale amministrativo, per permettere a tutti i settori dell’azienda di muoversi organicamente con la stessa velocità. L’obiettivo a lungo termine è la creazione di un vero e proprio asset informatico che permetta agli operatori di lavorare autonomamente avendo dei software industriali che siano utilizzabili nel tempo.

Nel dettaglio abbiamo acquisito la gestione dell’Information Tecnology, dell’Operation Tecnology. Abbiamo così scelto dei partner che fossero in grado di garantire una partnership futura come Microsoft, Siemens, IBM Maximo, Engineering ingegneria informatica, INFOR, IUNGO, SOLIDWORKS, TIM, etc. I Process Owner hanno dato un supporto determinante a tutto questo sia per quanto riguarda l’introduzione di un nuovo PLM (Product Lifecycle Management), che gestisce le fasi di progettazione e di ciclo di vita del prodotto, sia introducendo un nuovo QMS (Quality Management System), gestore dei processi di qualità, sia per la parte di processo che gestisce l’innovazione delle macchine automatiche. Ci siamo posti come un supporto avanzato verso tutti i dipartimenti.

UN PROCESSO DI DIGITALIZZAZIONE RICHIEDE DEL TEMPO PER DIVENTARE COMPLETAMENTE OPERATIVO.

Questo processo è ancora in corso, e accompagnerà lo sviluppo aziendale anche in futuro. È iniziato intorno alla metà del 2017. Nonostante non sia del tutto operativo, potremmo dire che abbiamo raggiunto circa l’80% e ci sono buone probabilità che il percorso si completerà nell’arco di poco tempo. Tutto quello che abbiamo cercato di fare fino ad ora è stato adattare un sistema industriale durevole e preparato all’innovazione grazie alla creazione di una rete di applicativi e di network: trasformazione che incide non solo sul piano della produzione ma anche su quella delle risorse umane.

TUTTO QUESTO HA PRODOTTO INEVITABILMENTE UN CAMBIAMENTO ANCHE NELLE PRATICHE LAVORATIVE INDIVIDUALI.

I dirigenti, che hanno collaborato attivamente fin da subito con entusiasmo, sono stati determinanti per dare vita e per portare avanti il progetto. Anche gli operatori, coloro che hanno subito questi cambiamenti in prima persona, hanno dimostrato un’ottima predisposizione al cambiamento: usciti dalla loro comfort zone si sono ritrovati a dover utilizzare strumenti nuovi, entrare in una nuova ottica che li ha visti partecipanti attivi nel processo di digitalizzazione tramite la guida delle macchine e l’acquisizione di dati. Ovviamente tutto ciò ha comportato uno sforzo notevole, ma il processo di produzione ora, grazie agli uffici tecnico e gestionale, permette di fare revisioni e controlli di qualità direttamente all’interno di questo applicativo.

L’obiettivo è quello di acquisire le informazioni direttamente dalle macchine e dagli applicativi e ciò è stato possibile grazie alla creazione di un nostro Big Data che fornisce i numerosi dati necessari che vengono poi estratti, elaborati e ridistribuiti attraverso una Business Intelligence. È stata creata anche un’interfaccia unica per avere a disposizione tutti gli strumenti utili, ottenendo così una gestione centralizzata che fornisce a tutte le figure gli stessi applicativi, gli stessi metodi e gli stessi processi. Una centralizzazione che permette una reale decentralizzazione dei processi.

IL PASSAGGIO DA DIGITALE AD ANALOGICO PERMETTE DI RISPONDERE AD ESIGENZE SPESSO DIVERSE TRA LORO.

Tra queste, ad esempio, rientra l’attenzione verso la tutela dell’ambiente: abbiamo concentrato il nostro Data Center per diminuire i consumi e la produzione di anidride carbonica, un rispetto per l’ambiente che nella realtà fa anche risparmiare in termini di manutenzione e consumo: le nostre macchine oggi consumano il 20% in meno rispetto a qualche anno fa.

Un’altra esigenza riguarda la nuova attitudine al lavoro degli operatori, infatti con il passaggio al 4.0 il lavoro umano si è trasferito all’inizio e alla fine intervenendo nella fase di creazione del processo algoritmico informatico e successivamente nella fase di lettura.

La paura che il 4.0 possa eliminare posti di lavoro non è del tutto fondata, la digitalizzazione porta piuttosto ad una ricollocazione di alcune figure e, quindi, ad un’ottimizzazione delle competenze. Avere un asset informatico digitale all’avanguardia comporta dei cambiamenti trasversali piuttosto importanti.

Dal punto di vista produttivo abbiamo ottenuto un abbassamento dei tempi di produzione, dei tempi di rilevazione delle anomalie e una maggiore elasticità che permette di effettuare cambiamenti, anche repentini, di strategie produttive e commerciali che si adattano al momento.Bisogna essere pronti a qualsiasi tipo di cambiamento. Le situazioni evolvono velocemente, c’è bisogno di riadattare immediatamente la produzione in base alle specifiche esigenze dei nostri clienti che hanno spesso bisogno di progetti creati su misura per loro.

L’asset informatico, così pensato, funge da supporto per tutte le aree della produzione e questo significa avere un nostro sistema operativo in grado non solo di coprire tutte le esigenze dei vari dipartimenti, ma anche di crescere nel tempo senza dover ripartire ogni volta da zero.

Stefano Donnola, Corporate Process Engineering Manager

La crescita in automazione in Meccanotecnica Umbra, specialmente negli ultimi tempi, è stata esponenziale. Parlare del processo industriale significa parlare di un ente che in realtà ha già dato vita al processo di digitalizzazione molto tempo fa. Al contrario dello sviluppo piuttosto recente dei processi di Information Tecnology, la digitalizzazione delle macchine è nata molto prima rispetto all’industria 4.0. proprio perché l’automazione nelle aziende manufatturiere è risultata essenziale per garantire la competitività. Per fare un esempio, nel mercato dell’automotive, passando da una produzione manuale a una automatica siamo riusciti a ridurre i tempi di ciclo di a 2,5 secondi, aumentando tutta così la produttività dell’azienda. È cambiata la filosofia e l’approccio sulla realizzazione delle macchine che hanno fatto sicuramente guadagnare in termini di efficienza e manutenibilità.

Un ulteriore cambiamento rispetto al passato è l’utilizzo di fornitori locali. Storicamente i fornitori di Meccanotecnica Umbra si trovavano prevalentemente nelle regioni del nord Italia e affidarsi a loro provocava un dispendio di energie e di costi elevati. Da cinque anni a questa parte però siamo riusciti a rivolgerci ad aziende locali e questo ha portato, oltre a una diminuzione dei costi, anche a una collaborazione diretta e attiva con il territorio che ci ha permesso di trasferire il nostro know how al contesto in maniera diversa un aspetto importante che ci permette di avere un disegno globale dell’azienda sempre aggiornato.

Rivolgersi ad aziende nuove implica necessariamente una nuova progettazione che parte da zero  e quindi uno sforzo iniziale notevole. ma tutto questo in realtà ha comportato anche una crescita concreta in cui l’innovazione e il processo stessi vengono svolti consapevolmente. Meccanotecnica Umbra non fa innovazione semplicemente perché ciò è possibile, ma perché è utile, perché permette non solo all’azienda di mantenere la forza lavoro, facendo crescere gli expertise aziendali, ottimizzando i processi, i consumi e aumentando la risposta sul mercato, ma permette di far crescere anche il contesto territoriale in cui si muove. 

L’automazione non ha implicato una perdita di risorse umane perché queste sono state subito ricollocate riallocate e ciò ha contribuito a una crescita profonda dell’azienda:

ciò che parte come esigenza di mercato diventa poi un’evoluzione in termini di capacità maggiori e di adattamento ad un contesto in cui la digitalizzazione, in questo caso, recita un ruolo importante.

Alessandro Ventura, Corporate Technical Director / Francesco Valentini, Corporate Operations Manager / Lara Mochetto, Corporate Quality Manager

L’esigenza di dar vita a un processo di digitalizzazione è nata contemporaneamente in tutti i settori aziendali, un’esigenza che si è sviluppata in maniera del tutto naturale. La necessità di gestire i Data Base in maniera più efficiente è emersa parallelamente allo sviluppo di tecnologie specifiche che hanno portato ad un’ottimizzazione più completa. In modo particolare il processo di digitalizzazione ha coinvolto le procedure di trasferimento e condivisione delle informazioni grazie al quale è diventato possibile effettuare delle analisi in maniera molto più rapida e ottenere altri vantaggi: riduzione drastica dei tempi di formalizzazione, maggiore precisione durante i passaggi di trascrizione, minor numero di errori.

In Meccanotecnica Umbra abbiamo una predisposizione comune nel calarci all’interno di un flusso in cui diventa praticamente obbligatorio anticipare l’innovazione, o quanto meno tenersi sempre pronti. Non a caso teniamo sempre in considerazione i Big Data, proprio per ipotizzare degli scenari futuri. Per noi è indispensabile essere pronti ad un futuro che non è univoco, non è così come lo immaginiamo, ma che potenzialmente offre diverse incognite che possono essere poi, a loro volta, collegate a potenziali scenari. Mentre prima della strutturazione della leggibilità dei dati aziendali si cercava di indovinare quello che sarebbe stato il futuro, oggi i dati ci permettono di analizzare concretamente i diversi scenari.

L’aumento della complessità dei dati da un lato permette di snellire, sviluppare, accelerare i tempi, aumentare la precisione e dall’altro implica una maggiore capacità di lettura di questi dati che sono destinati ad aumentare sempre di più.

Ed è proprio questa la nuova sfida: una volta che la struttura si sarà adeguata completamente al digitale, servirà che si sappia dirigerla diversamente rispetto alla vecchia tradizione in cui il rapporto di relazione con il mercato si basava sulla sicurezza nel futuro, oggi quello che bisogna cercare è l’alternativa.